近日，港機船舶維修公司歷時10個月協同攻堅，成功自主研制出鋼絲繩自動下料設備，大幅提升了鋼絲繩加工的效率與精度，徹底破解了傳統制作工藝效率、精度不易把控和存在一定危險性的痛點和難點。

為研發出高效、安全的專用截取裝置，公司組建跨部門研發團隊，匯聚機械、電氣、工藝等多專業力量。研發過程中，團隊堅持資源優化整合，優先利用閑置舊電機、減速箱、切割機等設備，經修復加工完成裝置結構框架與驅動、切割裝置制造，累計節省研發費用1.1萬元。同時，通過PLC變頻器控制技術與數字化、智能化的深度融合，成功突破了加工精度要求高、各工序聯動控制復雜等關鍵技術瓶頸。

實測數據見證技術突破。Φ28×10米規格屬具繩單根加工耗時從167秒大幅縮短至80秒，誤差從±10厘米優化至±2毫米，精準達到工藝標準。設備采用觸摸屏一鍵式操作，實現自動化批量定尺下料，還具備遠程監測與控制功能，相較傳統模式可節省3名人力成本，實現資源消耗與產出的最優配置。在產品試制階段，設備已完成不同規格屬具繩加工參數的智能調優，全面達成核心研發任務。

此次研發積淀的技術成果、錘煉的人才隊伍以及積累的寶貴經驗，為門機屬具繩加工制作全流程自動化奠定了堅實基礎。未來，港機船舶維修公司將持續以更先進的技術、更可靠的質量、更完善的服務，為公司生產運營提速增效源源不斷注入動力。

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